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| Kabelproduktion bei SOMMER CABLE |
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| Geschrieben von Gerhard Sedelmaier | |||||||||||||||||||||||||||||||
| 28.01.2009 | |||||||||||||||||||||||||||||||
Kabelproduktion
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 | Am Anfang jedes Kabels...steht die Kupferlitze. Nur wenige Kabelhersteller können eine Litze selbst ziehen. Die meisten kaufen diese von spezialisierten Litzenherstellern zu. Um Qualitätsunterschiede innerhalb einer Kabelserie oder gar Lieferprobleme zu vermeiden, arbeitet SOMMER CABLE schon seit Jahren immer mit den gleichen bewährten Rohstofflieferanten. Auf dem Photo links hält unser Produkt & Sales Manager Pascal eine Spule mit bereits verseilten Kupferlitzen im Arm. Aus dieser wird anschließend der Schirm für unser Mikrofonkabel STAGE 22 HIGHFLEX "gewendelt".SOMMER CABLE fertigt und verarbeitet Litzen-Einzeldrähten von 0,05 bis 0,40 mm und Drähte von 0,30 bis 1,80 mm Durchmesser und Litzenquerschnitte von 0,04 mm2 bis 95 mm2. | |
Viele dieser Kupferspulen...werden auf kleinen Rotoren aufgehängt und in einem "Flechter" wiederum zu einer Ader verseilt.Die bereits verseilte Ader wird nun mit einer Isolation aus PE, PVC, PP oder Hytrel versehen und anschließend paarweise verseilt und wieder auf eine Trommel aufgespult. |  Hier wird gerade die verzinnte Ader für ein SC-SOURCE MKII HIGHFLEX gemacht. | |
 | Nun wird es spannend:Jetzt werden die isolierten Adern miteinander verseilt (Bild links). Dieser Vorgang entscheidet, ob aus der Ader ein einfaches Mikrofonkabel, ein DMX, ein Lautsprecherkabel oder gar ein komplexes Multipair wird. Auf dem Foto wird gerade unser Last Multicore SC-ATRIUM FLEX verseilt.Nach diesem Vorgang wird das Kabel eventuell noch mit einem Schirm aus einem Cu-Geflecht oder einer AL/PT-Folie versehen. Auf dem Bild rechts sieht man eine Runddrall Maschine auf der wir Cu-Wendelschirme fertigen können, welche aus bis zu 96 Einzeldrähten mit einem Durchmesser von 0,07 bis 0,15 mm bestehen! |  |
 | Mit einer Handvoll Granulat...ist der Außenmantel noch nicht fertig. Pascal hält hier unser spezielles temperaturbeständiges Granulat in den Händen (Bild links) aus dem unser kerbfester S-PVC Mantel gefertigt wird. Farbige Granulate werden während des Produktionsvorgangs ständig den weißen Basic-Granulaten beigemischt.Diese werden im Extruder eingeschmolzen, durch ein spezielles Werkzeug (Bild rechts) "gepresst" und anschließend auf die verseilten Adernpaare aufgespritzt. |  |
Es könnte einem schwindelig werden...so schnell arbeiten die Maschinen, welche die Adernpaare verseilen. Auf dem Bild rechts sieht man eine Korb-Verseilmaschine mit bis zu 28 Spulen auf der unser neues Multipairkabel SC-QUANTUM HIGHFLEX torsionsfrei verseilt wird. Torsionsfrei bedeutet, dass dem Kabel während der Produktion der Eigendrall genommen wird. Der Vorteil liegt darin, dass man so ein Kabel im mobilen Einsatz dann in jedwede Richtung drehen kann, ohne dass dieses mit der Zeit verknotet oder den berühmten Korkenzieher Effekt erhält. |  | |
 | Und nun kommt der schwierigste Teil...an der ganzen "Kabelei": Der Mantel wird aufgespritzt, oder wie der Fachmann sagt: "extrudiert".Auf dem Bild links sieht man Andreas vor einer Mantel Extrusionslinie und links oben kann man den Trichter erkennen aus dem die Granulate zugeführt werden. Um 3.000 m Kabel zu fertigen benötigt man viele Versuche und man kann davon ausgehen, dass man - bis die Maschinen auf Hochdruck und mit engsten Toleranzen arbeiten - die ersten 200 bis 500 Meter immer im Abfall entsorgen muss. Nur ein Grad Temperaturunter-schied oder eine kleine Unaufmerksamkeit könnte das Finish zerstören oder die Funktionalität beeinträchtigen. Anm.: Bild rechts zeigt Extruder-Steuerung |  |
 | Während des Extrudierens...und dem Verseilvorgang (Bild links zeigt eine Korbverseilmaschine mit 100 % Rückdrehung) überwachen mehrere Geräte die Toleranz und elektrischen Werte der Kabel (Bild rechts). Bei geringfügigsten Abweichungen heult eine Sirene auf, welche so laut ist, dass jedem Mitarbeiter vor Schreck die Frühstückssemmel im Halse stecken bleibt. Um das zu vermeiden, achtet jeder Mitarbeiter immer auf eine gleich bleibende Qualität. |  |
Ohne Druck geht nichts...sagen viele unserer Kunden und lassen das Kabel gleich während des Produktionsvorganges mit deren Firmennamen bedrucken. Dabei gibt es zwei Möglichkeiten: Per Inkjet Druck (das ist ein Gerät was den Aufdruck auf das Kabel "sprüht") und per Druckrad oder Tampon Druckmaschine. Ein Druckrad (Bild rechts) muss erst gefräst werden und kostet ein wenig Geld, aber dafür schaut es professioneller aus und man kann - wie auch auf unseren SOMMER CABLE's - ein Logo mit einarbeiten. |  | |
 | Abgekühlt...wird das Kabel bzw. dessen Mantel in einem speziellen Wasserbad, welches durch ein Pumpsystem ständig mit frischem Wasser versorgt wird.Das ist wichtig, damit das Kabel beim anschließenden Aufwickeln nicht zerdrückt wird und der Mantel nicht auf den Innenadern aufbackt. Danach werden die SOMMER CABLE's auf handliche 100/200/400 oder 500 m Spulen umgespult und direkt zum Groß-Kunden geschickt oder in unserem deutschen Vertriebs Standort in Straubenhardt eingelagert. | |
Quelle: www.sommercable.com | Geprüft und für gut befunden...werden alle unsere Kabel nach einer Erstfertigung bzw. einer Neuentwicklung. Bevor ein Kabel auf den Markt kommt wird es monatelang in speziell entwickelten Automaten gebogen, gezogen und geknickt bis es "nicht mehr kann". Das kann aber meistens sehr, sehr lange dauern und deshalb haben wir gleich mehrere dieser Geräte die parallel arbeiten.Auf dem Bild rechts wird gerade ein MERIDIAN auf einem so genannten Biegewechseltestgerät (nach VDE 0472/Teil 603) "gequält", was uns immer wieder viel Spaß bereitet. Jedes Kabel wird vor der Auslieferung elektrisch geprüft und anschließend mit unserem CE und SOMMER CABLE Aufkleber versehen. |
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